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L’enseigne de distribution de matériaux de construction équipe deux nouveaux entrepôts dédiés au petit outillage et au carrelage, de systèmes automatisés de stockage et de préparation de commandes. Il en retire un gain énorme de productivité et de réactivité, tout en améliorant sa qualité de service.
Petit par sa taille mais grand par sa capacité productive, le nouvel entrepôt semi-automatisé de Chausson Matériaux à Lavaur (Tarn) a décuplé la productivité logistique de l’entreprise. « Aujourd’hui, notre préparation mécanisée permet de traiter 150 lignes de commandes par heure contre seulement 35 lignes à l’heure que pouvait opérer de façon manuelle auparavant un bon opérateur », indique Philippe Gaudron, le directeur logistique de Chausson Matériaux. Créé de toutes pièces et ouvert en décembre 2008, cet entrepôt semi-mécanisé de 1 600 m2 remplace en fait l’activité de trois anciens sites du groupe pour la gestion des flux des petits produits d’outillage (truelles, marteaux, mètres, accessoires de plaques de plâtre, etc.). « Il répond parfaitement à notre triple problématique de départ qui consistait à réduire la superficie d’entreposage, à augmenter la productivité par une plus grande rapidité de préparation de commande et à accroître notre qualité de service dans la livraison de nos 220 points de vente spécialisés en négoce de matériaux de construction en France », expose le dirigeant.
Une véritable chaîne de production
Concrètement, le site de Lavaur qui gère 2 500 références et traite 2 500 lignes de commandes par jour, fonctionne comme une véritable chaîne de production. Il s’appuie sur un dispositif automatisé de préparation de commandes fourni par ULMA, le spécialiste des systèmes mécanisés de manutention. Les palettes multiproduits d’outillage sont réceptionnées puis éclatées manuellement par des opérateurs. Les mêmes types d’outils sont ensuite mis en bacs plastiques avant d’être transportés par des convoyeurs. « Lors du dépôt sur les convoyeurs des bacs plastiques remplis d’outils, l’opérateur indique au progiciel de gestion de l’entrepôt, le WMS (qui gère l’ensemble des équipements automatisés de stockage et de prélèvement automatiques des bacs), l’identification de chaque outil et de chaque bac correspondant, en scannant leurs codes-barres respectifs grâce à un lecteur radiofréquence. Et en sortie de la préparation de commandes automatisée, les opérateurs effectuent la même opération d’identification », souligne Philippe Gaudron. Après réception, les convoyeurs acheminent les bacs vers des transstockeurs automatiques qui les rangent dans les racks d’entreposage aux emplacements déterminés par le WMS. « Intelligent, le logiciel fait du slotting.
Il range ainsi les bacs d’outils de bas en haut selon le degré de rotation des produits. Ceux à plus forte rotation sont stockés en bas des racks, ceux à moins forte rotation au milieu et les autres en haut », indique le dirigeant. Les bacs ainsi stockés sont ensuite prélevés mécaniquement par des transstockeurs qui les remettent sur des convoyeurs chargés d’alimenter les postes de picking fixes. Les préparateurs de commandes sédentaires préparent la commande. Ils prélèvent alors manuellement les outils contenus dans les bacs et les mettent dans des cartons fabriqués par une machine. Puis ils constituent en sortie, des palettes de cartons remplis, qu’ils identifient par radiofréquence avant de les emballer par un filmage automatique. Les palettes sont prêtes pour l’expédition. « À chaque poste de picking, le préparateur traite quatre commandes à la fois. Il est aidé par un système pick-to-light qui lui indique par un code lumineux la quantité exacte d’outils à prélever pour chaque commande », précise le directeur logistique. « Cette chaîne automatisée de préparation de commandes est pilotée de façon informatique par un ERP qui gère l’approvisionnement de l’entrepôt et les commandes des magasins. Ce dernier est interfacé avec un WMS qui gère les stocks automatisés de produits. L’interface entre le WMS et les systèmes mécanisés est assurée par un gestionnaire de trafic de façon à avoir les bons produits dans les bons bacs », ajoute Philippe Gaudron.
Servir la totalité des magasins
Du coup, la mécanisation des préparations de commandes a une incidence sur la réactivité opérationnelle de l’entrepôt. « Avec deux postes de picking seulement, on a ainsi la capacité de servir la totalité des magasins », explique Philippe Gaudron. L’automatisation permet également de réduire la superficie de l’entrepôt. « Nous pouvons désormais travailler avec des transstockeurs qui peuvent entreposer les produits sur une hauteur de 10 m alors que les chariots élévateurs sont limités à 6 m. La mécanisation nous a ainsi permis de diviser par deux la superficie dédiée aux petits produits d’outillage et de réduire ainsi le coût de l’immobilier logistique tout en éliminant celui des chariots élévateurs », relève le manager. Mais l’investissement dans la mécanisation reste lourd. « La totalité du dispositif incluant le WMS, également fourni par ULMA, coûte plus d’1 Me et le retour sur investissement va au-delà de 5 ans », nuance-t-il.
Il n’empêche, Chausson Matériaux persévère dans l’automatisation de ses process logistiques qui débouche sur des taux de service de l’ordre 99,97 % contre 99,70 % pour les préparations manuelles. « L’amélioration de la qualité de service est plus importante que ce qu’indiquent ces taux car nous faisions auparavant intervenir un poste de contrôle intermédiaire », tient à souligner Philippe Gaudron.
Bientôt un autre entrepôt
Le distributeur s’apprête à démarrer dans le courant du premier semestre 2011, l’activité d’un nouvel entrepôt du même type – toujours à Lavaur – pour son activité carrelage. «L’automatisation des préparations de commandes s’effectuera sur le même schéma que pour nos petits produits d’outillage, mais le dispositif sera adapté au poids et à la dimension des palettes de carrelage qu’il traitera, au lieu de bacs plastiques », affirme le directeur logistique. Là aussi, le montant de l’investissement sera important. « Le coût de l’équipement sera le double de la chaîne automatisée des petits outillages », estime Philippe Gaudron. En attendant, Chausson Matériaux étudie la faisabilité de doter ses autres sites logistiques traditionnels de la technologie de reconnaissance vocale pour la préparation de commandes.
L’entrepôt semi-mécanisé de Lavaur (Tarn) de 1 600 m2 remplace l’activité de trois anciens sites du groupe pour la gestion des flux des petits produits d’outillage.
Le WMS fait du slotting : range ainsi les bacs d’outils de bas en haut selon le degré de rotation des produits. La mécanisation nous a permis de diviser par deux la superficie dédiée aux petits produits d’outillage et de réduire ainsi le coût de l’immobilier logistique, Philippe Gaudron, directeur logistique de Chausson Matériaux. Le quatrième distributeur français de matériaux de construction Chausson Matériaux est un groupe familial de distribution de matériaux de construction à destination des professionnels du bâtiment. Il s’appuie sur un maillage de 220 points de vente en France, généralistes et spécialisés dans le gros œuvre, la plâtrerie, l’isolation, la charpente, la couverture, l’outillage, le carrelage et la menuiserie. L’ensemble des magasins est approvisionné par cinq plates-formes logistiques. Avec un savoir-faire reconnu particulièrement en gros œuvre et en plâtrerie-isolation, le groupe dispose également de quinze sites industriels, dont cinq usines de blocs béton d’une capacité de production annuelle de 470 000 t, huit centrales de béton prêt à l’emploi pour une production de 150 000 m3 par an et deux sites de fabrication de charpentes pour 1 800 chantiers annuels. Chausson Matériaux a réalisé en 2009 un chiffre d’affaires de 619 Me, en baisse conjoncturelle de 12 % par rapport à celui de 2008. L’enseigne qui emploie plus de 2 60 salariés avait réalisé en 2007 le plus important chiffre d’affaires de son histoire, culminant à 701 Me. Le gros œuvre et la couverture représentent 55 % des ventes, la plâtrerie-isolation 25 %, la menuiserie et le carrelage 15 % et l’outillage (négoce en libre-service) 5 %. B.M.
Source "Logistique Magazine"
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