"Safety First" comme devise. La sécurité est une variable transversale dans l'ensemble du projet
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Au cours d'un projet, il y a plusieurs étapes que nous nous fixons pour suivre le plan à la perfection. Dates de montage, d'installation et de mise en service des machines, tests pour s'assurer que tout fonctionne au millimètre près...
Mais il y a une variable transversale, qui est présente tout au long du projet. Même lorsque notre travail est terminé et que nous remettons l'installation au client.
La sécurité.
Dans nos projets d'automatisation, la devise "Safety First" est mise en pratique dès le moment où nous commençons à définir une solution possible pour le client.
C'est ainsi que nous pouvons garantir que le projet final mis en œuvre est sûr pour l'utilisateur final qui utilisera la machine. Il s'agit en outre d'assurer la prévention des risques dans les phases précédentes et ultérieures liées au cycle de vie de cette grande machine.
Les projets d'automatisation logistique impliquent des variables telles que l'utilisation du volume disponible pour le stockage et le déplacement automatique de charges unitaires.
En raison de la nature même des projets d'automatisation logistique, les phases de montage des équipements qui composent le projet impliquent souvent des travaux et/ou des accès en hauteur.
Il est également nécessaire d'utiliser des équipements de travail de grandes dimensions et/ou adaptés aux dimensions compactes des solutions.
Avec l'application de procédures spécifiques et spécialisées et les risques liés à la concomitance des activités, tant au niveau des travaux de construction que de l'intérieur des bâtiments.
La phase de démarrage intègre également les risques liés au déplacement des machines intégrées.
Il faut garantir la définition et la mise en œuvre correctes des fonctions de sécurité associées aux enceintes contrôlées de celles-ci, ainsi que les moyens d'accès qui permettent de résoudre correctement et rapidement les incidents en cas de besoin.
Et ce, en appliquant les procédures et les protocoles adéquats.
Il ne faut pas non plus oublier les activités telles que le nettoyage, la maintenance ou le déplacement et/ou le démantèlement partiel ou total d'une installation.
Soit en raison de travaux liés à la réingénierie résultant de l'évolution des besoins du client, soit en raison de changements ou de déménagements des centres de travail eux-mêmes.
Et tout cela en combinaison, parfois, avec des conditions environnementales spécifiques telles que la réduction de l'oxygène, l'ATEX, les chambres fraîches ou congelées, le bruit ambiant dans les zones de production, etc.
Tous ces besoins nécessitent une analyse et une évaluation des risques spécifiques à chaque projet et à chaque client.
Cette analyse est réalisée sous deux angles qui finissent par converger : le respect des exigences essentielles de santé et de sécurité établies dans la directive sur les machines et celles de la loi sur la prévention des risques professionnels, ainsi que les réglementations spécifiques applicables en fonction des activités à réaliser.
C'est pourquoi toutes nos équipes d'ingénieurs ont une formation et une expérience dans le développement et la mise en place de solutions qui éliminent et/ou minimisent les risques inhérents à ce type de projets et de machines.
Tant les équipes de conception mécanique, électrique et d'automatisation que les équipes de gestion et de coordination du montage des projets, ainsi que les responsables de l'innovation et de l'intégration des produits, appliquent toujours l'intégration maximale de la prévention : dès le début et avec une approche multidisciplinaire.