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Automatización logística
Automatización logística
Automatización logística Preparación de pedidos Transelevador AC Marca - Alternativa óptima
"De ULMA Handling Sistems valoramos su flexibilidad e implicación, sus buenas ideas sustentadas en soluciones tecnológicas y un precio competitivo"

Pablo Casanova Director de Logística del Grupo AC MARCA

Soluciones logísticas

AC MARCA

Automatizar para ganar competitividad

Grupo AC Marca, fabricante de productos de gran consumo, con enseñas tan conocidas como Norit o Gior, confió el proyecto de automatización logística de su nueva planta de producción a ULMA Handling Systems. La solución se ha erigido en una alternativa óptima para la mejora de la competitividad

Necesidad

Pablo Casanova, Director de Logística de Grupo AC Marca, explica que el origen del proyecto de automatización logística de la compañía fue la reurbanización que sufrió la zona industrial de Hospitalet de Llobregat, donde se encontraba la fábrica de AC Marca. “Dicha reurbanización nos obligó a plantearnos el traslado inevitable de la fábrica, y nos colocó ante la tesitura de deslocalizar o automatizar para ganar competitividad. Fue entonces cuando, tras meses de estudio, se demostró que, mediante la optimización y la automatización de los procesos de producción y logística, había otras opciones distintas a la deslocalización”, asegura Casanova.

Solución

La nueva fábrica de AC Marca en Sant Llorenç d´Hortons está dividida en tres edificios paralelos, de unos 120 metros de largo por unos 40 metros de ancho cada uno.

El edificio central es un silo automático de unos 24 metros de alto con capacidad para más de 12.000 paletas. Consta de cinco transelevadores (uno por pasillo), además de uno antideflagrante, un innovador sistema de almacenamiento automático diseñado para entornos explosivos destinados para productos tales como aerosoles, que debido a sus características han de almacenarse en zonas antideflagrantes. En él se almacena tanto producto acabado como envases y embalajes a suministrar automáticamente a las zonas de producción.

El silo está conectado con los otros dos edificios (fábrica AC Marca en el edificio oeste, y fábrica de Laboratorios Genesse y zona de expediciones en el edificio este) por medio de un circuito cerrado de STV-s, carros inteligentes encargados de suministrar, a una velocidad de 3 metros/segundo, todo material desde cualquier punto a las diferentes zonas de la planta (fábrica de AC Marca, fábrica de Genesse, Expediciones y Silo).

Como sistema redundante, AC Marca dispone de otra conexión del Silo con la zona de expediciones a partir de un VTD doble (carro lanzadera), capaz de realizar más de 50 movimientos de paletas por hora, y que permite trabajar, en caso de que se precise, de forma independiente al resto de la planta.

La zona de preparación y expedición de pedidos está compuesta por tres áreas: una de picking del tipo Pick to Light, una segunda de picking automático (carga a hombre) y, por útlimo, un clasificador de pedidos (sorter) de 18 canales, con capacidad para soportar más de 1.200 cajas/hora. La expedición de paletas completas se realiza mediante un VTD individual y un sorter de 6 canales.

Pablo Casanova considera que ya pueden confirmar algunos de los ahorros previstos, lo que se ha traducido en una mayor productividad y flexibilidad en todos los niveles, tanto en agilidad de entrada de materiales como en preparación y salida de mercancías.

Resultado

AC Marca, con la colaboración de ULMA Handling Systems, ha acometido un proceso de reorganización de su logística interna que, además de suponer la introducción de la automatización en los sistemas de almacenamiento, preparación y clasificación de pedidos ha constituido para el Grupo una solución eficaz para responder al reto de incrementar la productividad dentro de un escenario de mejora continua de su posición competitiva.