Un fabricant et distributeur pharmaceutique optimise sa logistique avec ULMA Handling Systems

Besoin

L’entreprise avait pour objectif de centraliser et d’accroître sa capacité de stockage, de réduire les coûts associés et d’accélérer les processus de réception et d’expédition des matériaux. Elle avait également besoin d’optimiser l’utilisation de l’espace disponible dans ses installations, en tenant compte de leurs contraintes physiques, et d’automatiser l’approvisionnement des salles blanches et des zones de conditionnement (MACO).

Solution proposée

ULMA Handling Systems a conçu une solution automatisée sur mesure pour son centre logistique situé en Espagne, comprenant un entrepôt autoportant  de 40 mètres de hauteur pour palettes, avec une capacité de 30 000 palettes. La solution proposée est complétée par un système de transport de charges STV( Sorting Transfer Vehicle) hautement performant , capable de déplacer jusqu’à 360 palettes par heure. Un système de réception et de contrôle des matériaux a également été mis en place, ainsi qu’un système d’expédition et de préparation des commandes pour les matériaux de conditionnement.

L’un des éléments distinctifs de cette solution est l’intégration de la robotique mobile grâce à une flotte de robots mobiles autonomes (AMR), chargés du transport des matériaux depuis les zones périphériques jusqu’ à l’entrepôt automatisé. Ces AMR assurent également l’approvisionnement des cabines de pesée, des zones d’échantillonnage et la distribution dans la zone MACO (Matériel de Conditionnement). L’ensemble de la solution est géré de manière centralisée via le système WMS U-MIND de ULMA Handling Systems, permettant une coordination et une optimisation complète des processus logistiques.

Résultat

Grâce à la mise en œuvre de cette solution globale, le fabricant a pu centraliser son stock, automatiser ses processus et optimiser l’efficacité opérationnelle, tout en tirant le meilleur parti de l’espace existant dans ses installations. La productivité a considérablement augmenté, sans besoin d’augmenter les effectifs.

L’utilisation de l’espace a été maximisée grâce à l’exploitation de la hauteur de l’entrepôt, les erreurs ont été fortement réduites, et la traçabilité des opérations ainsi que la qualité du service se sont nettement améliorées. En complément, les conditions ergonomiques des postes de travail ont été optimisées, ce qui a permis de réduire la pénibilité physique pour le personnel. L’automatisation a également permis une meilleure collecte et exploitation des données, facilitant la prise de décisions stratégiques et une gestion plus agile et efficace des opérations.